Die Industrie erlebt einen stetigen Wandel, wobei zwischen vier Phasen der industriellen Revolution unterschieden wird: Von Industrie 1.0, 2.0, 3.0 zu Industrie 4.0. Während historisch gesehen bereits drei Revolutionen hinter uns liegen, befinden wir uns derzeit mitten in der vierten Phase. Aber was bedeutet das genau? WechselJetzt.de begibt sich mit Ihnen auf eine kleine Zeitreise durch die industriellen Zeitalter.
Industrielle Revolution
Als industrielle Revolution werden tiefgreifende Veränderungen im technologischen Fortschritt bezeichnet, die Auswirkungen auf einzelne Menschen und ganze Gesellschaftsgruppen haben.
Der Begriff „vierte industrielle Revolution“ beschreibt die aktuelle Phase des industriellen Wandels, die sich deutlich von den vorherigen Revolutionen unterscheidet. Der Unterschied zu früheren Phasen – Mechanisierung, Elektrifizierung und Automatisierung – liegt in der intelligenten Vernetzung von Maschinen und Abläufen mithilfe von Informations- und Kommunikationstechnologie. Der Begriff Industrie 4.0 steht für diese Entwicklung und bezeichnet die Integration des Internets der Dinge und der Maschine-zu-Maschine-Kommunikation, die die vierte industrielle Revolution charakterisieren.
Nach der Mechanisierung um 1800 (Industrie 1.0), der Massenproduktion durch Elektrizität um 1900 (Industrie 2.0) und der Automatisierung durch Computertechnologien in den 1970er Jahren (Industrie 3.0) befinden wir uns derzeit im digitalen Zeitalter (Industrie 4.0).
Industrie 1.0 - Die Geburt der Dampfmaschine
Unter der ersten industriellen Revolution, also Industrie 1.0, versteht man den Beginn des Industriezeitalters um 1800, welches mit der ersten Massenproduktion von Maschinen begann. Produktionsanlagen wurden zu dieser Zeit nach und nach errichtet, wobei die Maschinen vorwiegend durch Wasser- und Dampfkraft angetrieben wurden. Die Dampfmaschine stellte den ersten Motor dar, welche vermehrt in Fabriken eingeführt wurde und die Industrialisierung maßgebend vorantrieb. Die erste Phase der industriellen Entwicklung schaffte vor allem in Nordamerika und Europa viele neue Arbeitsplätze, wie beispielsweise in Textilfabriken, bei der Eisenbahn, sowie im Kohleabbau.
Industrie 2.0 - Elektrizität als Startschuss für die neue Revolution
Mit der Entdeckung der Elektrizität am Ende des 19. Jahrhunderts entstand die zweite industrielle Revolution (Industrie 2.0). Besonders einschlägig war das im Jahr 1913 durch Henry Ford eingeführte Fließband in der Automobilbranche: Da jeder Mitarbeiter nur noch eine Arbeitseinheit erledigte, wurde die Produktion sehr viel schneller. Mit Hilfe der Luftfahrt ging auch die Globalisierung in zügigen Schritten voran, da Rohstoffe, Lebensmittel und Kleidung über weite Distanzen transportiert werden konnten. Eine weitere wichtige Errungenschaft war die weitgehende Einführung des Telegraphen zur Kommunikation über weite Distanzen.
Industrie 3.0 - Computer als Zeichen der Automatisierung
Die dritte industrielle Revolution (Industrie 3.0) begann in den 1970er Jahren und war von IT (Informationstechnik) und Automatisierung geprägt. Während einige Großfirmen bereits in den 1940er Jahren vereinzelt Computer einsetzten, wurde dieser im Personal- und Privatbereich nun zunehmend beliebter. Im Gegensatz zur vorherigen Reihenfertigung in den Fabriken wurde menschliche Arbeit vermehrt von Maschinen übernommen.
Heute: Industrie 4.0 - Digitale Revolution
Unsere Kommunikation ändert sich stetig, die letzten Jahre sind von einem starken digitalen Wandel und einer umfassenden Transformation der Industrie geprägt. Die Digitalisierung hat eine zentrale Bedeutung für die Wettbewerbsfähigkeit und Innovationskraft der Wirtschaft und des produzierenden Gewerbes in Deutschland.
Während den meisten Menschen die direkte, mündliche Kommunikation nach wie vor wichtig ist, verläuft der Informationsaustausch nichtsdestotrotz zunehmend digital. Derzeit befinden wir uns also in einer spannenden Phase, die durch den technologischen Umbruch geprägt ist und damit eine neue Epoche einleitet. Smart Factory, Augmented Reality und Internet der Dinge – Begriffe aus der Industrie 4.0, die die flexible und dynamische Gestaltung von Wertschöpfungsketten ermöglichen und die Transformation industrieller Prozesse vorantreiben.
Industrie 4.0 steht für die intelligente Vernetzung von Maschinen, Anlagen und Produktionsprozessen in Echtzeit. Durch den Einsatz von Informations- und Kommunikationstechnologien sowie künstlicher Intelligenz werden Produktionsprozesse, Logistik und Dienstleistungen optimiert und neue Möglichkeiten für Industrieunternehmen und verschiedene Sektoren geschaffen.
Die Echtzeitdatenübertragung und -verarbeitung ist dabei essentiell für die Überwachung und Steuerung von Produktionsprozessen, um Effizienz, Flexibilität und Sicherheit zu gewährleisten. Die Verschmelzung von physischen und digitalen Systemen in der Fabrik ermöglicht die intelligente Vernetzung von Bauteilen, Anlagen und Montageprozessen, wodurch eine Smart Factory entsteht. Intelligente Maschinen und das Internet der Dinge optimieren auf innovative Weise die Produktion und schaffen neue Potenziale für Verbesserungen und Produktivität.
Nicht nur die Kommunikation untereinander wird durch soziale Netzwerke und das Internet gestärkt, auch die technische Vernetzung physischer Gegenstände mit Kommunikations- und Informationstechniken schreitet voran (sogenannte “Internet der Dinge”). Ein Beispiel wäre die Verknüpfung von Haushaltsgeräten mit dem Smartphone, welche man von unterwegs aus steuern kann, oder “Smart Parking”, bei welchem man in der Stadt online nach Parkplätzen suchen und diese auch mit dem Smartphone reservieren und bezahlen kann.
Was bedeutet Industrie 4.0 für unsere Produktion?
Aufgrund der heutigen Informationstechnologie können mehrere Unternehmen oder Standorte miteinander verschmelzen, man spricht dabei von einer “Smart Factory”. Obwohl der Mensch zentraler Bestandteil der Produktion bleiben soll, können IT-basierte Systeme unterstützen. Das kann beispielsweise eine Datenbrille sein, welche die reale Welt virtuell erweitert. Man spricht hierbei von einer so genannten “Augmented Reality” (zu Deutsch “erweiterte Realitätswahrnehmung”).
Die digitale Transformation der Industrie hat zu einer Vielzahl an neuen Produktionsverfahren und innovativen Produkten geführt. Industrie 4.0 ermöglicht die Entstehung neuer datenbasierter Geschäftsmodelle, Produkte und Dienstleistungen, steigert die Produktivität und Wettbewerbsfähigkeit der Wirtschaft und fördert Verbesserungen in Qualität, Effizienz und Nachhaltigkeit. Die Überwachung von Lieferketten, die Integration von Logistik und Dienstleistungen sowie die sichere Verarbeitung von Daten und die IT-Sicherheit in vernetzten Produktionsanlagen und -prozessen sind dabei von zentraler Bedeutung.
Studien und Projekte sind essenziell, um die Fortschritte und Herausforderungen von Industrie 4.0 zu bewerten und die Bedeutung neuer Technologien, Geschäftsmodelle und Prozesse für die Zukunft der Industrie zu analysieren. Daten gelten als Rohstoff der digitalen Wirtschaft und ermöglichen die Entstehung datenbasierter Geschäftsmodelle, die die Transformation der Industrie weiter vorantreiben.
Was bedeutet Industrie 4.0 für uns?
Wir sind weltweit vernetzt, Maschinen werden vermehrt eingesetzt und die Technologie schreitet in einem rasenden Tempo voran. Das Ziel von Industrie 4.0 ist es, die Wettbewerbsfähigkeit und Innovationskraft der deutschen Wirtschaft nachhaltig zu sichern. Die Bedeutung von Industrie 4.0 für die Wirtschaft und die Industrieunternehmen in Deutschland ist enorm, da sie die Grundlage für die digitale Transformation und die Positionierung im internationalen Wettbewerb bildet. Roboter werden mehr und mehr Aufgaben übernehmen, z.B. in der Autoindustrie. Industrie 4.0 eröffnet zahlreiche Möglichkeiten für Industrieunternehmen, etwa durch intelligente Vernetzung, Automatisierung und datenbasierte Prozesse, die zu erheblichen Verbesserungen in Produktivität, Qualität und Sicherheit führen.
Andere Faktoren sind KI, die eine Gefahr für Jobs wie z.B. Journalist:innen, Mathematiker:innen, oder Buchhalter:innen darstellen. Viele Deutsche befürchten durch die zunehmende Automatisierung den Verlust ihres Arbeitsplatzes. Für die erfolgreiche Umsetzung von Industrie 4.0 sind gut ausgebildete Fachkräfte und lebenslanges Lernen unerlässlich, um den neuen Anforderungen gerecht zu werden. Jedoch ist davon auszugehen, dass durch KI auch neue Jobs geschaffen werden und/oder sich die Arbeitsweisen verändern. Wie genau sich der Arbeitsmarkt entwickelt, kann jedoch zu diesem Zeitpunkt noch nicht gesichert festgestellt werden.
